Удобоформуемость смесей

Можно определять удобоформуемость смесей для прессуемых изделий косвенным путем. Так, например, смеси определенного состава, но различной влажности формуют при одинаковом удельном давлении и немедленно определяют прочность сырца. Однако необязательно при влажности смеси, при которой сырец имеет наибольшую прочность, получают запаренные изделия с наивысшей прочностью. Проведенные нами исследования показали, что обычно наиболее прочный сырец получается при меньшей влажности, чем запаренный кирпич.

Одинаковая удобоформуемость глин достигается, как показали В. С. Фадеева и А. М. Ремпель, при влажности, равной их максимальной молекулярной влагоемкости. Наши исследования подтвердили, что это справедливо и для прессованных силикатных смесей различного состава, влажность которых равна их максимальной молекулярной влагоемкости. Последняя соответствует содержанию воды, связанной с материалом молекулярными силами. По А. Ф. Лебедеву, максимальную молекулярную влагоемкость грунтов определяют при стандартном давлении 6,55 МПа. Однако, по нашим опытам, при давлении 18 МПа, близком к тому, при котором формуют силикатный кирпич, максимальная молекулярная влагоемкость смеси получается примерно на 20% ниже, чем при стандартном давлении. Она зависит от удельной поверхности исходного песка и вяжущего, его вида и содержания в силикатной смеси.

Пользуясь приведенными зависимостями и зная удельную поверхность используемых песков, можно достаточно точно установить оптимальную формовочную влажность силикатных смесей с различным содержанием известково-кремнеземистых вяжущих состава 1:1 для предварительного расчета состава смеси, обеспечивающего заданную прочность кирпича.

При уточнении составов различных видов вяжущего и силикатной смеси на конкретных сырьевых материалах использование метода максимальной молекулярной влагоемкости позволяет объективно установить их оптимальные значения. Для этой цели следует предварительно назначить несколько композиций вяжущего, руководствуясь приведенными в настоящей главе данными оптимальных составах для различных видов вяжущего. Дальнейшие испытания вяжущих проводят по следующей методике. Компоненты вяжущего смешивают в заданной пропорции и размалывают до удельной поверхности 4500—5000 см2/г. Затем 25% вяжущего каждого состава смешивают с 75% песка и увлажненную смесь гасят в теплоизолированных сосудах. Гашеные смеси на вяжущих различных составов обрабатывают в лабораторных бегунах и определяют при удельном давлении 18 МПа их максимальную молекулярную влагоемкость.

Далее смеси на вяжущих разных составов доводят до установленной для каждой из них молекулярной влагоемкости и формуют по шесть образцов диаметром и высотой 65 мм под удельным давлением 20 МПа. Потри образца из каждой смеси немедленно после формования испытывают на прочность при сжатии, а остальные устанавливают в эксикаторы, на дно которых налита вода. Затем образцы всех опробованных смесей из эксикаторов переносят на противень и запаривают в автоклаве по принятому на заводе режиму. Через сутки испытывают прочность запаренных образцов и выбирают оптимальный состав вяжущего. Он должен сочетать достаточную прочность сырца и запаренных образцов при возможно меньшем расходе извести.